Grundsätzliches zur Bearbeitung der Kanäle:
Im Grunde geht es darum, dem einströmenden Gemisch den geringstmöglichen Widerstand zu bieten.
Deswegen müssen alle Kanten verrundet werden und sämtliche Grate weichen.
 Bei den Twins gibt es im Wesentlichen drei Zonen, die besonderer Aufmerksamkeit bedürfen:

1. Der Trennsteg zwischen den Ventilen.
2. Der Innenradius am Ventilsitzringbereich.
3. Der Aussenradius am Ventilsitzringbereich.
 

Der Trennsteg (1) ist hier schon mal grob in Form getrimmt:
Die ursprüngliche Breite ist noch gut zu erkennen. Hier geht es "recht eckig" zu (Ich vergleiche das gerne mit dem cW-Wert eines Bauernschrankes :-/ ).
Im Kanal herschen Geschwindigkeiten, die durchaus im Schallbereich liegen. Da darf der Trennsteg ruhig eine Kontur haben, die einer Nase eines Überschalljets ähnelt. (Wenn man sich daran die Finger verletzt, ist er scharf genug angeschliffen :-)))   )
 

Hier sehen wir einen frisch demontierten Kopf.

Am Innenradius (2)geht es nicht nur im rechten Winkel herum, sondern es steht bei einigen Köpfen sogar ein Grat von einem bis mehreren Millimetern in den Kanal rein. Dieser muß verrundet werden.

Der Außenradius (3) hat einen monströsen Absatz zum Ventilsitzring hin. (Hier geht das sogar noch, im Vergleich zu anderen Köpfen!)
Eigentlich ist es nicht gerade erstrebenswert, ausgerechnet im Ventilsitzringbereich den Kanalquerschnitt im Vergleich zum Rest zu erhöhen! Trotzdem: Die Kontur ist wichtiger als die Querschnittsveränderung. Der Außenradius muß also zum Ventilsitz hin angepasst werden.

Im Querschnitt sieht das ungefähr so aus:

Nach erfolgter Bearbeitung sollte es so aussehen:

Der Innenradius darf dabei nicht einfach platt gefräst werden, sondern es muß ein möglichst großer Radius entstehen.
Den Aussenradius auch möglichst tief in den Kanal hinein bearbeiten: Die Ventilführung lässt dabei auch etwas "Fleisch" (längst nicht so viel wie skizziert, es geht ja nur ums Prinzip...).
Genauso sollte die Ausfräsung für die Führung auf der Sitzringseite abgerundet werden.

Innenradius bearbeitet (hier ist auch die angefaste Ventilführung zu sehen):

Aussenradius und Ausfräsung für die Ventilführung: 

Auf den Bildern ebenfalls sehr gut erkennbar: die sehr rauhe Oberfläche der Kanäle. 
Nach der groben Bearbeitung, wobei die neue Kanalform ausgearbeitet wurde, muß die Oberfläche noch verschliffen werden. Ein schnell geschriebener Satz, tatsächlich beginnt hier aber erst die eigentliche Arbeit. Es ist mühsam, es ist dreckig, aber: Es lohnt sich!!!

Später kann ein Kanal so aussehen:

Fein verschliffen, aber nicht (!!!) poliert. Hier kann man entweder mit Lamellenschleifkörper arbeiten (bei einer Drehzahl von ca. 20.000U/min reicht 80´er Körnng) oder von Hand schleifen (hier sollte es eine 320-360´er Körnung sein).
 
 

Auslass: Hier ist die Kanalform grundsätzlich sehr gut. Ein paar Dellen hier und da können geglättet werden. Das war es schon, naja fast:
Einen Bereich gibt es, an dem sich die Tunerwelt immer wieder streitet: Die Ventilführung.
Soll und darf eine Ventilführung im Auslass soweit gekürzt werden, dass sie nicht mehr in den Kanal ströhmungsungünstig hinein ragt?

Was dafür spricht: ganz klar der Strömungswiderstand, welcher dann beseitigt wird.

Was dagegen spricht: die thermische Belastung des Ventils. 
Nur über den Sitzring, wenn das Ventil geschlossen ist und über den Ventilschaft kann das Auslassventil Wärme abführen. (Und Wärme bekommt es reichlich!!!) 
Kürzt man die Ventilführung, nimmt man in gleichem Maße dem Ventil die Möglichkeit, Wärme abzuleiten.
Dies hätte erhöhten Verschleiß und im Extremfall ein verbranntes Auslassventil zur Folge.

Wie gesagt, einige sind der Meinung, dass "ja, es ist bei den heutigen, modernen Materialien möglich", andere widerum sagen "nein, die Dauerhaltbarkeit leidet".
In Wirklichkeit ist es immer eine Einzelfallentscheidung...

Meine persönliche Meinung: Es ist technisch machbar und es hat keine Auswirkungen auf die Dauerhaltbarkeit, zumindest bei den Twins nicht.

Bergündung:
1. Der thermische Haushalt ist bei unseren Twins kurios aber grundsolide konstruiert:
Wir haben zwei Ölpumpen in unseren Motoren:
Pumpe Nr. 1 ist für die Motorschmierung und die Getriebeausgangswelle zuständig.
Pumpe Nr. 2 versorgt die Getriebeeingangswelle und die Kupplung. Parallel dazu gehen Ölkanäle an den Auslasskanälen vorbei, um dann die Wärme über den Ölkühler abzuführen.
(Deswegen ist der Motor auch immer scheinbar so heiß: Wer ein Ölthermometer verbaut hat, misst immer die Abwärme der Auslasskanäle mit.
 Die Wärme muß nicht erst mühsam über Kühlrippen abgeführt werden, sondern wird direkt vom Öl in den Kühler transportiert. Die Restwärme wird dann vom Öl in der Ölwanne auf den gesamtem Motorblock verteilt. Dies verhindert Hitzezonen.) 

2. Ich selbst fahre zu diesem Zeitpunkt seit ca. 21.000 km mit gekürzten Auslassventilführungen herum: Meine Ventile sind nicht verbrannt und sie haben sich weder gesetzt noch gelängt. 

Hier hatte ich noch "Angst" und die Führung nur leicht angeglichen. Sie kann aber wirklich komplett der Kanalführung angepasst werden.
Was man noch sieht: Der Trennsteg ist nicht (!!!) scharf geschliffen wie im Einlasskanal.
Das würde ihn verbrennen, da die dünnen Bereiche keine Möglichkeit hätten, Wärme abzuführen.
Ach ja, hier war ich wohl gerade am Polieren: Das macht die Oberfläche kleiner und somit die Wärmeaufnahme geringer.
Das hält den Kopf kühler, dadurch bleibt auch das angesaugte Gemisch kühler und somit dichter. Mit anderen Worten: es wird mehr Luftmasse angesaugt und darum geht es schließlich bei der ganzen Tunerei :-))) 
 

Zum Werkzeug, mit dem man sowas bearbeiten kann:
Um die Kanäle in Form zu trimmen, bevorzuge ich Fräsköpfe in "Tropfenform" und "Flammenform". Für die eigentliche Arbeit, dem Verschleifen, verwende ich Lamellenschleifstifte: Durchmesser 25mm, Höhe 10mm, 80´er Körnung. Alles mit 6 mm-Schaft zum spannen. (In Baumärkten braucht man danach gar nicht erst fragen, dafür ist das Maß für die Lamellen zu exotisch bzw. zu klein, mit größeren Maßen kommt man aber nicht in die Kanäle hinein. Es gibt aber Internetshops, welche das entsprechende Werkzeug anbieten.)
Als Antrieb habe ich druckluftbetriebene Handfräser, die schon ihre 21.000U/min machen: amtliches Werkzeug! :-)))
Es gehen aber auch Elektroantriebe wie "Dremel" (Achtung: Hier unbedingt auf die Schaftgröße achten: Verbreitet sind Schaftgrößen von 3, 6 und 8 mm. "Dremel" hat ein zölliges Maß. Damit bindet man sich an die Fräser/Lamellen von Dremel und diese sind sehr teuer!!!)

Was man möglichst nicht verwenden sollte: 
Biegsame Wellen für die Bohrmaschiene. Bohrmaschienen haben zwar reichlich Drehmoment, aber keine Drehzahl. Damit bekommt man zu schnell Macken in die Oberfläche. Ausserdem sind sie einfach sehr unhandlich. (Und gefährlich: mit einer biegsamen Welle habe ich mal angefangen, war ja billig! Irgendwann blockierte das Werkzeug im Material, die Welle wickelte sich um meinen Arm, einschließlich Bohrmaschiene mit Kabel: von den blauen Flecken hatte ich wochenlang etwas...)
Wer es dennoch versuchen will: Die Lamellenschleifkörper sollten dann eine Körnng von 240-320 haben, da sonst die Oberfläche zu rau wird.

Weiter geht es nun mit dem Brennraum...